Points clés dans la conception de pièces en plastique moulées par injection

- Aug 14, 2018-

Le choix des pièces en plastique moulé par injection dépend principalement du type de plastique (thermoplastique ou thermodurcissable), de la forme de départ, de la forme et de la taille du produit. Les pièces moulées par injection sont généralement moulées, moulées par transfert et moulées par injection. La stratification, le moulage et le thermoformage sont la mise en forme de plastique sur une surface plane. Les méthodes ci-dessus peuvent être utilisées pour le traitement du caoutchouc. De plus, il existe des moulages utilisant des monomères ou des polymères liquides comme matières premières. Parmi ces procédés, les moulages par extrusion et par injection sont les plus utilisés et constituent les procédés de moulage les plus élémentaires.

1. Sens d'ouverture et ligne de séparation

Chaque produit moulé par injection doit d’abord déterminer sa direction d’ouverture du moule et sa ligne de séparation au début de la conception afin de minimiser le mécanisme de tirage du noyau et de supprimer l’influence de la ligne de séparation sur l’aspect. Une fois que la direction d’ouverture du moule est déterminée, les nervures de renforcement, les boutons-pression, les protubérances et autres du produit sont conçus pour être dans le même sens que la direction d’ouverture du la vie du moule. Une fois que la direction d’ouverture du moule est déterminée, une ligne de séparation appropriée peut être sélectionnée pour améliorer l’apparence et les performances.

2. Pente de démoulage

Un angle de dépouille approprié empêche le produit d'être tiré. La surface lisse doit avoir un angle de dépouille supérieur à 0,5 degré, une surface à grains fins supérieure à 1 degré et une surface à grains rugueux supérieure à 1,5 degré. La conception du produit de structure à cavité profonde nécessite que la pente de la surface extérieure soit inférieure à la pente de la surface intérieure pour que le noyau du moule ne soit pas biaisé lors de l'injection, pour obtenir une épaisseur de paroi de produit uniforme et pour assurer le matériau. force de densité de la partie d'ouverture du produit.

3. Épaisseur de paroi du produit

Tous les types de plastiques ont une certaine plage d'épaisseur de paroi, généralement entre 0,5 et 4 mm. Lorsque l'épaisseur de la paroi dépasse 4 mm, le temps de refroidissement est trop long, entraînant un rétrécissement et d'autres problèmes. Une épaisseur de paroi inégale peut provoquer un retrait de la surface. Une épaisseur de paroi inégale peut provoquer des pores et des lignes de soudure.