Le processus de base de la production de caoutchouc

- Oct 23, 2019-

Tout d'abord, le processus de base

Il existe de nombreux types de produits en caoutchouc, mais le processus de production est essentiellement le même. Le processus de base des produits en caoutchouc utilisant du caoutchouc brut général en caoutchouc solide comme matières premières comprend six processus de base de mastication, de mélange, de calandrage, d'extrusion, de moulage et de vulcanisation. Bien entendu, des processus de base tels que la préparation des matières premières, la finition des produits finis, l'inspection et l'emballage sont également indispensables. Le processus de traitement du caoutchouc consiste principalement à résoudre le processus de contradiction de la plasticité et des propriétés élastiques. Grâce à divers processus, le caoutchouc élastique est transformé en un composé plastique plastifié, puis divers agents de mélange sont ajoutés pour fabriquer un produit semi-fini, puis le produit semi-fini ayant une plasticité est transformé en un produit en caoutchouc à haute élasticité et bonne propriétés physiques et mécaniques par vulcanisation. .


Deuxièmement, la préparation des matières premières

1. La matière première principale des produits en caoutchouc est le caoutchouc brut comme matière de base, tandis que le caoutchouc brut est cultivé dans les hévéas tropicaux et subtropicaux collectés en coupant artificiellement l'écorce.

2. Divers agents de mélange sont des matériaux auxiliaires ajoutés pour améliorer certaines propriétés des produits en caoutchouc.

3. Les fibres (coton, chanvre, laine et rayonne divers, fibres synthétiques et matériaux métalliques, fil d'acier) sont utilisées comme matériau squelette pour les produits en caoutchouc afin d'améliorer la résistance mécanique et de limiter la modification des produits. Dans le processus de préparation des matières premières, les ingrédients doivent être pesés avec précision selon la formule. Afin de permettre au caoutchouc brut et à l'agent de mélange d'être uniformément mélangés l'un à l'autre, le matériau doit être traité. Le caoutchouc brut doit être ramolli dans une salle de séchage à 60--70 ° C, puis coupé en morceaux, brisé en petits morceaux et l'agent de mélange a une forme de bloc. Tels que la paraffine, l'acide stéarique, la colophane, etc. à broyer. Si la poudre contient des impuretés mécaniques ou des particules grossières, il est nécessaire de tamiser et d'éliminer les liquides tels que le goudron de pin. Gumaron a besoin de chauffage, de fusion, d'évaporation de l'eau et de filtration des impuretés. Si l'agent de mélange est séché, il sera facile de s'agglomérer et s'il n'est pas dispersé pendant le mélange. Les bulles d'air générées lors de la vulcanisation uniforme peuvent affecter la qualité du produit.


Troisièmement, la mastication

Le caoutchouc brut est élastique et n'a pas les propriétés de plasticité nécessaires au traitement, il n'est donc pas facile à traiter. Afin d'améliorer la plasticité, le caoutchouc brut est mastiqué, de sorte que l'agent de mélange est facilement dispersé uniformément dans le caoutchouc brut pendant le pétrissage, et contribue également à améliorer la perméabilité du caoutchouc dans le tissu fibreux pendant le processus de calandrage et de moulage . Et la fluidité du moulage. Le processus de dégradation des molécules à longue chaîne de caoutchouc brut pour former la plasticité est appelé mastication. Il existe deux types de méthodes de mastication du plastique brut: la mastication mécanique et le raffinage thermoplastique. La mastication mécanique est un processus dans lequel la dégradation des molécules de caoutchouc à longue chaîne est raccourcie d'un état hautement élastique à un état plastique par extrusion mécanique et friction d'un plastifiant à une température relativement basse. Le thermoplastique est l'introduction d'air comprimé chaud dans le caoutchouc brut pour raccourcir la dégradation des molécules à longue chaîne sous la chaleur et l'oxygène pour obtenir la plasticité.


Quatrièmement, le mélange

Afin de s'adapter à différentes conditions d'utilisation, d'obtenir diverses propriétés, d'améliorer les performances des articles en caoutchouc et de réduire les coûts, il est nécessaire d'ajouter différents agents de mélange au caoutchouc brut. Le mélange est un processus dans lequel le caoutchouc brut après la mastication est mélangé avec l'agent de mélange et placé dans la machine de mélange de caoutchouc pour disperser complètement et uniformément l'agent de composition dans le caoutchouc brut par mélange mécanique. Le mélange est un processus important dans la production de produits en caoutchouc. Si le mélange n'est pas uniforme, les effets du caoutchouc et des agents de mélange ne peuvent pas être pleinement exercés. Le composé obtenu après mélange est appelé composé de caoutchouc. Il s'agit d'un matériau semi-fini pour la fabrication de divers produits en caoutchouc. Il est communément appelé composé de caoutchouc. Il est généralement vendu comme marchandise. Le produit en caoutchouc peut être directement traité et vulcanisé par le caoutchouc. . Selon la recette, le mélange a une gamme de différentes qualités et variétés avec différentes propriétés.


Cinq, moulage

Dans le processus de production de produits en caoutchouc, une variété de formes et de tailles de processus différentes sont préparées à l'avance en utilisant une calandre ou une extrudeuse. La méthode de moulage a

Calandrage

Il convient à la fabrication de produits simples en feuilles et en plaques. C'est une méthode de pressage d'un composé de caoutchouc dans une certaine forme et une certaine taille par une calandre, qui est appelée moulage de calandre. Certains produits en caoutchouc, tels que les pneus, les rubans, les tuyaux, etc., doivent être enduits d'une fine couche de colle. La colle sur les fibres est également appelée colle ou colle. Le processus d'application de la colle se fait également généralement sur la calandre. Le but du matériau fibreux à sécher et à tremper avant le calandrage est de réduire la teneur en eau du matériau fibreux pour empêcher l'évaporation de l'eau et d'augmenter la température du matériau fibreux pour assurer la qualité du processus de calandrage. L'immersion est un processus nécessaire avant l'application de la colle pour améliorer les propriétés de liaison du matériau fibreux et du composé de caoutchouc.

2. Moulage par extrusion

Pour les produits en caoutchouc plus complexes, tels que la bande de roulement des pneus, les flexibles, le revêtement de surface des fils doit être fabriqué par extrusion. C'est une méthode pour mettre une certaine plasticité dans la trémie d'une extrudeuse sous l'extrusion d'une vis à travers une variété de formes d'embouchures, également appelées gabarit. Avant l'extrusion, le caoutchouc doit être préchauffé pour rendre le caoutchouc souple et facile à extruder pour obtenir un produit en caoutchouc avec une surface lisse et une taille précise.

3. Moulage

Il est également possible d'utiliser un procédé de moulage pour fabriquer certains produits en caoutchouc ayant des formes compliquées telles que des coupelles et des joints, et pour placer le caoutchouc dans le moule au moyen d'un moule femelle et mâle moulé.


Six, vulcanisation

Le processus de conversion du caoutchouc plastique en caoutchouc élastique est appelé vulcanisation. Il s'agit d'ajouter une certaine quantité d'agent de vulcanisation tel que du soufre, un accélérateur de vulcanisation, etc. à un produit semi-fini en caoutchouc brut, et de chauffer et chauffer la température à une température prédéterminée dans une cuve de vulcanisation. Les molécules linéaires du caoutchouc brut se réticulent mutuellement en formant un "pont de soufre" pour former une structure en réseau du corps, de sorte que le composé plastique devient un vulcanisat ayant une élasticité élevée. Étant donné que la liaison de réticulation est principalement composée de soufre, elle est appelée "vulcanisation". Avec le développement rapide du caoutchouc synthétique, de nombreuses variétés d'agents de vulcanisation comprennent des polysulfures organiques, des peroxydes et des oxydes métalliques en plus du soufre. Par conséquent, tout processus qui convertit le caoutchouc plastique de la structure linéaire en une structure de réseau tridimensionnelle est appelé agent de vulcanisation. Toute substance qui peut «se ponter» dans le matériau en caoutchouc est appelée «agent de vulcanisation». Le caoutchouc élastique vulcanisé est appelé caoutchouc vulcanisé, également appelé caoutchouc mou. La vulcanisation est l'un des processus les plus importants dans le traitement du caoutchouc. Divers produits en caoutchouc doivent être vulcanisés pour obtenir les performances souhaitées. Le caoutchouc non vulcanisé n'a aucune valeur d'usage, mais le degré de vulcanisation au soufre n'est pas suffisant. Le temps de vulcanisation n'est pas suffisant pour atteindre les meilleures conditions et le temps de vulcanisation au soufre est dépassé, et les performances sont considérablement dégradées, ce qui entraîne une diminution des performances du caoutchouc. Par conséquent, le temps de vulcanisation doit être strictement contrôlé pendant le processus de production pour garantir que le produit en caoutchouc vulcanisé présente les meilleures performances et la plus longue durée de vie.


Sept, mesures auxiliaires

Afin d'atteindre les performances, il est également nécessaire d'ajouter des mesures auxiliaires dans le processus de production.

1. Augmentez la résistance - avec du noir de carbone dur mélangé à de la résine phénolique

2. Augmentez la résistance à l'usure - avec du noir de carbone dur

3. Exigences élevées en matière d'étanchéité à l'air - utilisez des composants moins volatils

4. Augmentez la résistance à la chaleur - en utilisant un nouveau processus de vulcanisation

5. Augmentez la résistance au froid - grâce au réglage incrusté de caoutchouc brut pour réduire la tendance à la cristallisation? Utiliser un plastifiant résistant aux basses températures

6. Augmentez la résistance aux flammes - pas d'additifs inflammables, moins d'adoucissants, utilisation de retardateurs de flamme tels que le trioxyde d'antimoine

7. Résistance accrue à l'oxygène et à l'ozone - en utilisant des protecteurs de p-diamine

8. Améliorez l'isolation électrique - utilisez un enduit à haute structure ou une poudre métallique avec un agent antistatique

9. Améliorez les propriétés magnétiques - en utilisant la poudre d'oxyde de fer baryum, la poudre de fer nickel-aluminium, la poudre de fer, etc. comme charge

10. Améliorez la résistance à l'eau - utilisez un système de vulcanisation à l'oxyde de plomb ou à la résine avec une charge à faible absorption d'eau comme le sulfate de baryum, l'argile

11. Améliorez la résistance à l'huile - réticulation complète, moins de plastifiant

12. Améliorez la résistance aux acides et aux alcalis - charge polyvalente

13. Améliorer le vide poussé - avec des additifs à faible volatilité