Adaptive3D espère qu'une nouvelle résine débloque les avantages de l'impression 3D

- Feb 20, 2020-

PLANO, Texas - Adaptive3D Technologies a publié une nouvelle résine photopolymère pour l'impression 3D, un matériau qui, selon la société, est conforme à sa vision de produire des élastomères de haute qualité et à grand volume.

Adaptive3D à base de Plano a récemment présenté Elastic ToughRubber 90, un caoutchouc à durcissement direct à haute résistance à la déchirure et un élastomère de type "polyuréthane", à FormNext à Francfort.

Le responsable du marketing produit, Zach Reagan, a déclaré que le système monobloc sans mélange verra son utilisation principale dans l'industrie de la chaussure, bien qu'ETR soit déjà utilisé pour produire des bottes de porte dans l'industrie automobile. Il a également des applications pour la formation dans l'industrie médicale et est utilisé dans certaines applications de fond de trou dans le domaine du pétrole et du gaz, a déclaré Reagan.

"Vraiment, c'est pour le type de chaussures dans l'espace athlétique de haute performance, et peut être trouvé dans la partie médiane", a déclaré Reagan. "Le matériau peut être imprimé en 3D dans une mousse complexe microstructurée avec une structure en treillis répétitif, ce qui permet une sensation différente dans différentes zones de la semelle."

Adaptive3D a déclaré que l'ETR est idéal pour les produits qui ont des points de stress élevés - tels que les chaussures de sport - et l'ETR, une fois durci, peut résister à de telles tolérances, a déclaré Reagan.

"Tout le monde fonctionne différemment, tout le monde est différent", a-t-il déclaré. "Un joint est assez simple à imprimer, mais ETR est idéal pour la personnalisation car il permet des géométries difficiles dans des micro-structures complexes."

Le PDG d'Adaptive3D, Walter Voit, a déclaré que ETR maintient une performance stable à basse température et possède une résistance à la déchirure de 46 kN / m.

ETR maintient également un allongement supérieur à 200% et est facile à traiter en raison du système en une partie qui "garantit une qualité de pièce à pièce supérieure", a déclaré Adaptive3D dans un récent communiqué. ETR est stable en pot, donc les restes peuvent être utilisés dans les futures impressions, réduisant les déchets, selon Adaptive3D.

"Elastic ToughRubber ouvre les avantages de l'impression 3D à ceux qui fabriquent et vendent des pièces en caoutchouc, en polyuréthane et en mousse", a déclaré Voit.

Reagan a noté que l'ETR n'est pas un vrai polyuréthane, mais plutôt classé comme un plastique "semblable à du caoutchouc".

En tant que photorésine, ETR utilise un traitement numérique de la lumière (DLP) pour le durcissement, a déclaré Reagan. Aucune imprimante de marque spécifique n'est requise pour utiliser l'ETR, bien que le matériau doit être bombardé de 385 nanomètres de lumière pour durcir correctement. Et ETR peut être utilisé en impression descendante ou ascendante.

"Elastic ToughRubber n'est pas seulement conçu pour les pièces finales et les produits. Il a déjà fait ses preuves et il est utilisé aujourd'hui pour fabriquer et vendre des produits de consommation", a déclaré Kial Gramley, vice-président des ventes et du marketing. "En fin de compte, nous pensons que l'industrie de la chaussure est l'endroit idéal pour ce matériau, et nous sommes prêts à augmenter la production en 2020."

Adaptive3D a déclaré qu'il a été confronté à des défis lors de la fabrication additive de matériaux avec des performances similaires à celles du caoutchouc et du polyuréthane.

Selon Adaptive3D, la fabrication de filaments fondus et le frittage laser - souvent en utilisant des poudres comme matériau additif - aboutissent traditionnellement à des pièces prototypes.

D'autres types d'impression 3D, tels que le DLP et la stéréolithographie, peuvent utiliser des matériaux additifs peu performants ou nécessiter un chauffage et une compression post-traitement pour former un "réseau de support" afin de déplacer l'impression initiale la plus faible, a déclaré Reagan.

"Elastic ToughRubber 90 est un élastomère imprimable résistant pour toutes les saisons", a déclaré Voit.

Réduire la stigmatisation

Reagan a déclaré qu'Adaptive3D cherche à réfuter l'idée que les produits imprimés en 3D doivent être modifiés ou fabriqués avec un matériau différent avant de passer aux applications finales.

En tant que tel, Adpative3D a déclaré qu'il se targue de concevoir des matériaux additifs qui sont suffisamment de haute qualité pour les utilisations finales, mais suffisamment reproductibles et efficaces pour la fabrication à haut volume.

"Le développement de partenariats stratégiques est essentiel pour nous", a déclaré Reagan. «Nous essayons d'éliminer la stigmatisation d'un client qui nous trouve pour un prototype, puis change le matériau pour le produit final. Certains de nos partenaires et investisseurs se concentrent fortement sur le côté du traitement, et nous voulons faire pression sur le traitement et l'équipement Nous parlons aux spécialistes et les laissons gérer nos matériaux. Nos produits sont de haute qualité et nous voulons qu'ils soient beaux. "

Reagan a déclaré qu'Adaptive3D recherche des polyuréthanes, des silicones et des nylons de qualité qui peuvent servir de matériaux pour les pièces fonctionnelles et d'utilisation finale.

"Je pense que l'un de nos plus grands placements bien pensés est que nous sommes une entreprise open source", a-t-il déclaré. "Les gens sont mécontents lorsqu'ils achètent une imprimante haut de gamme décente, puis l'associent à des matériaux de qualité inférieure - ou l'inverse, où les matériaux sont de haute qualité mais pas l'imprimante. Cela nous aide à nous en tenir aux matériaux open source."

Adaptive3D se concentre exclusivement dans le domaine de la fabrication additive, avec une équipe composée de concepteurs de matériaux et de chimistes. "Près de 99%" de ses produits sont imprimables en 3D, a déclaré Reagan. «Il est idéal d'imprimer une chaussure ou un produit de chaussure en grand volume, où le client n'a pas à dire:« Attendez, nous avons besoin d'un nouveau matériau ». "

Et c'est pourquoi Adaptive3D s'efforce de tels partenariats stratégiques avec des clients qui souhaitent conserver le matériel imprimé pour le produit final à haut volume.

"Et cela aide beaucoup", a déclaré Reagan.

Marchés réglementaires de l'impression 3D

Le paysage réglementaire des développeurs de matériaux additifs dans l'impression 3D peut être brutal, selon Reagan.

"Sur le plan médical, par exemple, les réglementations de la FDA nécessitent des quantités de temps et de capitaux ridicules", a-t-il déclaré. «Nous essayons d'esquiver ces problèmes du mieux que nous pouvons. Pour le moment, nous fabriquons simplement des matériaux additifs utilisés dans les modèles médicaux et chirurgicaux pour que les chirurgiens s'entraînent - ce ne sont pas des produits qui entrent dans le corps humain.

En évitant les produits d'utilisation finale qui nécessitent des approbations et certifications réglementaires, Adaptive3D est en mesure de réduire ses coûts de développement.

Cette philosophie développe également la confiance des spécialistes qui travaillent avec les matériaux d'Adaptive3D et permet aux «experts» de gérer eux-mêmes ces problèmes réglementaires.

"Si un produit nécessite une cote de sécurité incendie, par exemple, il va peut-être dans un avion", a déclaré Reagan. "Plutôt que de concevoir un matériau ignifuge, nous demanderons à un spécialiste d'ajouter ses revêtements ignifuges au produit. De cette façon, nous pouvons rester à l'écart des marchés réglementaires."

Fondé en 2014 par Voit, un inventeur lui-même, les clients d'Adaptive3D incluent des sociétés du Fortune 500 telles que Halliburton Co. et Honeywell International Inc. Certains des brevets d'Adaptive3D ont été rendus possibles grâce au financement de la Defense Advanced Research Projects Agency, de la National Science Foundation et du National Institutes of Health.