Classification des produits en caoutchouc pour automobiles et leur rôle dans les automobiles

- Jan 03, 2020-

Résumé: Analyser les facteurs influençant le processus de la qualité des produits moulés en caoutchouc nitrile (NBR). Les principaux facteurs de processus des défauts de qualité dans les produits moulés en NBR sont: le processus de mélange, la viscosité du composé, le temps de stockage du composé, la taille du composé, la structure du moule et les tolérances dimensionnelles, la température de durcissement, la pression de durcissement et le temps de durcissement. La prise de mesures ciblées peut résoudre efficacement les problèmes de qualité des produits moulés en NBR.

Le NBR est principalement utilisé dans la préparation de produits en caoutchouc. Lorsque la température augmente et l'augmentation de la teneur en acrylonitrile, les augmentations de thermoplasticité NBR. Les bons matériaux thermoplastiques ont une bonne fluidité et conviennent à la préparation de produits moulés. Les produits en caoutchouc moulé sont fabriqués en mélangeant une certaine forme et une certaine qualité de caoutchouc mélangé dans un moule, en le vulcanisant sur une machine de vulcanisation à plaque plate, puis en démoulant et en découpant. La qualité des produits en caoutchouc moulé est généralement déterminée par la formule du caoutchouc et la technologie de traitement. Cet article traite principalement des facteurs de processus qui affectent la qualité des produits moulés NBR.

1. Les défauts de qualité commune de produits moulés NBR

Le but du moulage est de conférer aux produits en caoutchouc certaines formes et propriétés physiques et d'éviter les défauts de surface. Les défauts de qualité courants des produits moulés en NBR sont les suivants: déchirure à la ligne de séparation, marques d'écoulement sur la surface, non-lissé, givrage, soulèvement ou roulement, fissures cutanées importantes, bulles d'air internes, rétrécissement excessif de la taille et démoulage est créé.

2 · Facteurs affectant la qualité des produits moulés en NBR

La préparation des produits moulés en NBR doit tenir compte de facteurs tels que la préparation du caoutchouc, la conception du moule et les conditions de durcissement.

2.1 Préparation du caoutchouc composite

2.1.1 Processus de mélange

不良 Une mauvaise dispersion des agents de mélange affectera les propriétés physiques des produits moulés en NBR. Par exemple, le jaune de soufre a une faible solubilité dans le NBR, et il n'est pas facile à disperser. Elle entraîne souvent un décollement ou un blanchiment de la surface lorsque le produit en caoutchouc est démoulé, et des particules de soufre peuvent être observées lorsque le vulcanisat est étiré. La dispersion inégale des plastifiants provoquera la délamination du composé avant le moulage, générera des bulles d'air et réduira les performances de vulcanisation du composé peroxyde. Les impuretés dans l'agent de mélange peuvent provoquer des composés de caoutchouc en vrac et des défauts d'apparence des produits de précision. Les composés mal mélangés doivent être remélangés en temps opportun. Le matériau en caoutchouc brûlé est difficile à couler pendant le processus de vulcanisation du moulage. Le grillage du matériau en caoutchouc peut provoquer des défauts tels que la compacité, la délamination, le recourbement et la distorsion.

2.1.2 Viscosité du caoutchouc

La fluidité du composé de caoutchouc dans la cavité dépend de la viscosité du caoutchouc composé. La viscosité du composé NBR est généralement déterminée par le plastifiant et la charge. Il est difficile de réduire la viscosité du caoutchouc à l'aide de plastifiants ou de prolonger le temps de plastification. La viscosité Mooney [ML (1 + 4) 100 ° C] du caoutchouc NBR pour la méthode de moulage est de 35 à 130. Si la viscosité du caoutchouc est faible et la pression de vulcanisation n'est pas suffisante, le produit produira des bulles pendant vulcanisation; si la viscosité du caoutchouc est importante, il n'est pas facile de remplir le moule lors de la vulcanisation, et le produit est susceptible de provoquer une pénurie de caoutchouc ou des plis.

2.1.3 Isolement du film

Afin d'éviter le blocage, un agent de démoulage peut être appliqué sur la surface du film lorsque le caoutchouc composé NBR est abaissé, mais les poudres d'acide stéarique ne peuvent pas être utilisées car l'acide stéarique est insoluble dans le NBR et jouera un rôle de lubrification excessif, ce qui affecter le caoutchouc pendant le moulage. Lors du collage. Lorsque le composé NBR est combiné avec un noyau métallique, un agent de démoulage en poudre ne peut pas être utilisé et la viscosité de la surface de contact entre le composé et le métal doit être assurée.

2.1.4 Stationnement en caoutchouc

Le caoutchouc NBR doit être laissé pendant 16 heures après le moulage puis moulé. L'heure optimale pour le stationnement est de 24 heures. Si le caoutchouc n'est pas garé, des bulles et des taches apparaîtront sur le produit; si le temps de stationnement est trop court, cela affectera les propriétés physiques du produit; si le temps de stationnement est trop long, cela affectera sérieusement l'adhérence du matériau en caoutchouc au matériau métallique.

2.1.5 Taille du caoutchouc

La taille du composé de caoutchouc ne peut pas être exactement la même que la taille de la cavité correspondante. La qualité du mélange de caoutchouc pendant le moulage doit être supérieure à la partie en caoutchouc du produit. Le débordement du caoutchouc (ou bord de débordement) pendant le moulage jouera un double rôle en expulsant l'air dans la cavité du moule et en maintenant la pression de vulcanisation. effet. La quantité de contournement doit être strictement contrôlée en fonction de la taille du produit, de la méthode de moulage et de la structure du moule. Si la quantité de colle n'est pas suffisante pour remplir la cavité du moule, cela entraînera un manque de colle; si la quantité de colle est trop importante, cela empêchera le moule de se fermer et entraînera un produit hors spécifications. Pour la machine de vulcanisation plate générale, le composé de caoutchouc du moule séparé doit être rempli de 15% à 20%, le composé de caoutchouc pressé dans le moule séparé doit être rempli de 5% à 10% et le composé de caoutchouc du poussoir- dans le moule doit être rempli plus Environ 2%.

2.2 Conception du moule

Le NBR est largement utilisé dans la fabrication de joints toriques, de joints toriques, de joints et de joints. Lorsque la tolérance dimensionnelle du produit dépasse la plage de tolérance spécifiée, sa durée de vie sera considérablement raccourcie et il sera même mis au rebut après quelques minutes d'utilisation. Par conséquent, la conception du moule doit garantir la stabilité de la taille du produit.

的 Le principal facteur affectant la précision dimensionnelle du produit est le retrait du caoutchouc. Dans le cas de tolérances de petites dimensions du produit, la conception du moule doit d'abord considérer le retrait du caoutchouc. La raison du retrait du composé de caoutchouc est que le coefficient de dilatation thermique du composé de caoutchouc est supérieur à celui du matériau de moule métallique.

Les produits NBR ont généralement une tolérance dimensionnelle de 0,5% à 1,0%. La tolérance admissible de la taille de moule des produits en caoutchouc moulés américains dépend du produit. La tolérance de la taille du moule des produits généraux est de 0,127 mm, et la tolérance de la taille du moule des produits de précision spéciaux est de 0,005 mm. Et les changements de forme, de la tolérance solide de taille de la transformation des produits est égal à 0. 254 0. 635 mm, la tolérance au traitement de la taille de l'éponge produit est 0. 254 à 1 520 mm. Le préchauffage du composé de caoutchouc avant la vulcanisation peut réduire efficacement la déformation interne du composé de caoutchouc; après refroidissement, le retrait du composé de caoutchouc dépasse la cavité, et le degré de retrait varie avec la composition du caoutchouc (en particulier le type et la quantité de charge). Le changement est lié à la contrainte interne avant le moulage du caoutchouc. L'effet de la charge sur le retrait des produits moulés en NBR est indiqué dans le tableau 1.

La cause du débordement peut être attribuée à une pression de vulcanisation insuffisante ou inégale, à des trous d'échappement trop petits et à une zone de cavité trop grande. Selon les principes de conception, le volume du trou d'évacuation de la peau doit être de 15 à 20 fois le volume de la cavité pour être suffisant pour accueillir le trop-plein. Si le trop-plein doit être faible, la contrainte entre la cavité et le trou d'échappement est faible. Dans un moule avec des cavités qui se chevauchent, la distribution et l'épaisseur du bord de débordement varient considérablement en fonction de la pression de durcissement. Généralement, la résistance au déchirement thermique du NBR est inférieure à celle des autres caoutchoucs synthétiques. Par conséquent, la pression de vulcanisation des produits NBR doit être appropriée et il faut veiller à ne pas former de coupe inversée lorsque le produit fini est éjecté du moule. De plus, la rainure d'écoulement de colle sur le bord doit être aussi proche de 0,4 ~ 3,2 mm que possible près de l'extrémité de la cavité.

2.3 Conditions de vulcanisation

2.3.1 Température de vulcanisation

BRLa température de durcissement par compression du caoutchouc NBR est généralement de 140 ~ 200 ℃, la température de durcissement spécifique dépend des propriétés physiques, de la taille et de la méthode de compression du produit. La vulcanisation à basse température peut réduire les problèmes de qualité des produits provoqués par la contamination par les brûlures et les moisissures, etc., et peut également permettre au produit d'obtenir de meilleures propriétés physiques. Les pièces de produits à grande échelle nécessitent un processus de vulcanisation relativement plat. A différentes températures de vulcanisation, les propriétés physiques du produit peuvent être optimisées en ajustant le temps de vulcanisation.

Les composés NBR peuvent être préchauffés efficacement par une méthode diélectrique. Cette méthode de préchauffage peut chauffer uniformément le composé de caoutchouc avant le moulage, accélérer la vitesse de vulcanisation et surmonter les problèmes de vulcanisation inégale et d'inclinaison des produits épais. L'inclinaison du produit est causée par la partie centrale de la surface du produit qui est continuellement vulcanisée par la chaleur après la vulcanisation.

Le composé BRNBR est vulcanisé à haute température et chaque étape de fonctionnement doit être effectuée rapidement. Par exemple, le composé peut rester dans la cavité de 153 ℃ pendant 2 minutes, puis pressuriser et vulcaniser. De plus, avec la vulcanisation à haute température, l'échelle du moule augmentera également, augmentant ainsi le nombre de nettoyage du moule. L'encrassement des moisissures est généralement causé par l'accumulation de miettes et d'agents de démoulage.

2.3.2 Pression de vulcanisation

La pression de vulcanisation est très importante pour la qualité des produits NBR. Si la pression change pendant la vulcanisation, les propriétés physiques du produit diminueront, de sorte que la pression de vulcanisation doit être maintenue stable. La pression de vulcanisation du caoutchouc NBR est généralement de 1,4 à 3,4 MPa.

Le débordement du produit fini entraîne des déchets. Ce problème est souvent attribué à la conception du moule, qui est en fait causée par une pression de vulcanisation insuffisante. Une pression insuffisante pendant le processus de moulage produira souvent des pores, des bulles externes et des déformations; une pression excessive peut provoquer une distorsion.

Les produits NBR peuvent être segmentés vulcanisés, c'est-à-dire que le caoutchouc NBR est d'abord vulcanisé et fixé dans une machine de vulcanisation plate, puis vulcanisé en deux étapes.

2.3.3 Temps de vulcanisation

Le temps de vulcanisation est le temps pendant lequel le composé de caoutchouc est vulcanisé dans le moule pour obtenir les meilleures performances sous une certaine température et pression. Si le temps de vulcanisation est trop long, des fissures se produisent lorsque le produit est démoulé, ce qui peut être résolu par vulcanisation à basse température pendant une longue période. Si le temps de vulcanisation est trop court, le produit est sous soufre et il est facile de le déchirer à la ligne de séparation. Il peut être résolu en augmentant la température de vulcanisation.

3 · Conclusion

的 Les facteurs affectant la qualité des produits moulés en NBR sont mutuellement limités. Lorsque des problèmes de qualité surviennent dans les produits moulés NBR, il est nécessaire non seulement d'ajuster les facteurs de formulation, mais également de trouver les raisons des aspects de la préparation du caoutchouc de mélange, de la conception du moule et des conditions de durcissement, et de proposer des mesures d'amélioration pour garantir la qualité et le rendement du produit .